反應容釜常用于石油化工、橡膠、農(nóng)藥、染料、醫(yī)藥等行業(yè)，是用于完成磺化、硝化、加氫、烷基化、聚合、縮合等工藝過程的反應設備，也是許多其他有機染料和中間體的工藝過程。低壓反應器一般指1.6兆帕以下的反應器，由于工藝條件和介質(zhì)不同，反應釜的材料選擇和結構也不同，但基本組成相同。它包括傳動裝置、傳熱攪拌裝置、釜體(上蓋、筒體、釜底)、工藝連接管等。設備的外形尺寸一般取反應釜的有效高度Hgz/內(nèi)徑Di=1.0~1.2。如果hgz/di > 1.5，應增加葉片數(shù)量。
不銹鋼反應釜

葉片直徑di通常為1/3/Di，上下葉片之間的間距應略大于葉片直徑。設備結構上設置了必要的傳熱和攪拌裝置，以強化反應過程。反應器主體通常由鋼(或襯里)、鑄鐵或玻璃襯里制成。
反應釜中使用的材料、攪拌裝置、加熱方式、軸封結構、體積大小、溫度、壓力等。

不同而多樣，它們的基本特征如下:
一.結構
反應器的結構基本相同，除了反應器外，還有傳動裝置、攪拌和加熱(或冷卻)裝置等。這可以改善傳熱條件，使反應溫度控制更均勻，并且不會強化傳質(zhì)過程。
二、操作壓力
反應器的操作壓力相對較高。反應器中的壓力是由化學反應或溫度上升產(chǎn)生的。壓力波動很大，有時操作不穩(wěn)定。壓力突然上升可能超過正常壓力的幾倍。因此，大多數(shù)反應堆屬于壓力容器。
三。工作溫度
反應釜的工作溫度相對較高，化學反應通常需要在一定的溫度條件下進行，因此反應釜既承受壓力又承受溫度。獲得高溫通常有以下幾種方法:
1、水加熱
它可以在要求的溫度不高時使用，并且它的加熱系統(tǒng)是打開和關閉的。開放式相對簡單。它由循環(huán)泵、罐、管道和調(diào)節(jié)閥組成。當使用高壓水時，要求設備的機械強度高。反應釜的外表面焊接有蛇形管。蛇形管和壺壁之間有一個間隙，增加了熱阻，降低了傳熱效果。
2.蒸汽加熱
當加熱溫度低于100℃時，一個大氣壓下的蒸汽可用于加熱。在100~180℃范圍內(nèi)，采用飽和蒸汽；當溫度較高時，可以使用高壓過熱蒸汽。
3.用其他介質(zhì)加熱
如果工藝要求高溫操作或要避免高壓加熱系統(tǒng)，可以使用其他介質(zhì)代替水和蒸汽，如礦物油(275 ~ 300℃)、二苯醚混合物(沸點258℃)、399002(140 ~ 540℃)、399003熔點327℃)等。
4.電熱供暖
電阻絲纏繞在反應釜筒體的絕緣層上，或者安裝在距反應釜一定距離的專用絕緣體上，因此電阻絲與反應釜本體之間形成小的空間間隙。
為了通過前三種方法獲得高溫，必須在壺體上增加一個護套。由于溫度變化范圍大，釜的夾套和外殼會承受溫度變化并產(chǎn)生溫差壓力。采用電加熱時，設備更輕更簡單，溫度更容易調(diào)節(jié)，啟動也很簡單，不需要使用泵、爐子、煙囪等設施。危險性不高，成本較低，但運行成本高于其他加熱方式，熱效率低于85%，適用于加熱溫度低于400℃且電能價格較低的地方。
搪瓷反應釜
四.混合結構
化學反應通常在反應釜中進行。為了保證反應能夠均勻、快速地進行，提高效率，反應釜通常配備相應的攪拌裝置，這就帶來了問題
1、大批量生產(chǎn)，這是增加產(chǎn)量、減少批量生產(chǎn)之間的質(zhì)量誤差、降低產(chǎn)品成本的有效途徑和發(fā)展趨勢。在中國，大多數(shù)用于染料生產(chǎn)的反應容器低于6000升，其他行業(yè)的一些反應容器高達30立方米；國外染料行業(yè)有20000 ~ 40000升，其他行業(yè)有120m3。
2.反應釜的攪拌器已從單一攪拌器發(fā)展到雙攪拌器或外部泵循環(huán)。國外除了配備攪拌器外，還使釜體沿水平線旋轉(zhuǎn)，以提高反應速度。
3.用程序控制等自動化、連續(xù)化生產(chǎn)代替繁重的人工操作，不僅能保證穩(wěn)定生產(chǎn)，提高產(chǎn)品質(zhì)量，增加收益，減少人工勞動，還能消除環(huán)境污染。
4.合理利用熱能，選擇最佳工藝操作條件，加強保溫措施，提高傳熱效率，將熱損失降至最低，充分利用余熱或反應后產(chǎn)生的熱能。熱管技術的應用將是未來的發(fā)展方向。
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成都反應釜